EC-Motorenprüfstand

Der unaufhaltsam wachsende Markt hoch entwickelter „Steering-By-Wire" Lenksysteme wie EPS und AFS erfordert einen immer höheren Prüfaufwand. Dabei sind Reproduzierbarkeit und eine hohe Zeitersparnis die wesentlichen Vorteile von Prüfständen.

Durch die steigende Qualitätsanforderungen des Endanwenders erhöht sich die Genauigkeitsanforderung der Mess- und Regelungssysteme, die imc mit den bewährten Produkten erfüllt.

DC- EC-Motorenprüfstand

Im Bereich der Entwicklung im Automobilsektor kommt es zu einem vermehrten Einsatz von Elektro-Motoren für Sitzversteller, Schiebedach, Außenspiegel etc.. Zurzeit werden die DC-Motoren durch EC-Motoren ersetzt. Diesen Produktübergang unterstützt imc mit den DC- EC-Motorenprüfständen.

AC-Motorenprüfstand

Auch in der Produktion von hochtourigen AC-Motoren geht der Trend zur PI-End-of-Line Prüfung mit der schnellen Kennlinieaufnahme der Motoren. Neben der reinen Kennlinieaufnahme werden eine Vielzahl weiterer Prüfungen durchgeführt, die den allgemeinen Zustand des Motors charakterisieren (Motordiagnose).

Entwicklungsprüfstände

Im Bereich der Entwicklung werden individuelle Prüfstände gefordert, die in den verschiedenen Entwicklungsphasen eingesetzt werden. Von der reinen Motorentwicklung über die Entwicklung der Getriebe bis zu translatorischen Bewegung können Messungen mit einem Prüfstand durchgeführt werden.

End-of-Line-Prüfstände

Um Folgekosten von fehlerhaft produzierten Motoren im weiteren Produktionsprozess zu minimieren, werden End-of-Line Prüfstände am Ende der Produktionslinie eingesetzt. Diese Prüfstände überwachen die vom Anwender definierten charakteristischen Größen und weisen fehlerhafte Prüflinge zurück.

imc stellt Ihnen dazu eine mehrsprachige Prüfumgebung zur Verfügung mit der eine individuell angepasste Prüfung konfiguriert werden kann. Als Prüfverfahren kommen dazu Schwellwertklassifikatoren und Parameter-Identifikationsverfahren zum Einsatz.

Dauerlaufprüfstände

Vor der Produktionseinführung muss die Lebensdauer der Produkte über mehrere Monate bei unterschiedlichsten Umgebungsbedingungen getestet werden.
Temperaturbereiche von –40 bis +200°C und verschiedenste Klimabedingungen sind hierbei die Regel. Eine vielfältige und qualitativ hochwertige Prüfung im Vorfeld garantiert einen sicheren Einsatz im Betrieb und vermindert teure Rückrufaktionen.

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